壓鑄方法的種類和方式

壓鑄方法的種類和方式
通常壓鑄的方法分為熱壓室壓鑄和冷壓室壓鑄兩類。
一、熱壓室壓鑄
   熱壓室壓鑄如圖1-17所示。坩堝6置于可控制溫度的爐子內(nèi)，坩堝內(nèi)裝有熔融金屬5，而壓室的主體的澆壺2則浸在熔融金屬液中，澆壺內(nèi)又帶有一個(gè)鵝頸通道7，其出口稱為鵝頸嘴，嘴的高度比坩堝的最高金屬液面稍高些，金屬液不會(huì)自行流入模具內(nèi)。澆壺內(nèi)的圓筒部位稱為料筒4,筒壁開有進(jìn)料孔3，壓射沖頭1與料筒配合并可作上下移動(dòng)，沖頭不工作時(shí)的位置是在進(jìn)料孔的上面，金屬液經(jīng)進(jìn)料孔流入料筒和鵝頸通道，其內(nèi)的液面高度與坩堝液面相平。鵝頸嘴與機(jī)器導(dǎo)入口8相接，從而使模具的澆道、型腔得以與鵝頸通道、料筒相通。當(dāng)進(jìn)料孔被封住時(shí)，自料筒下部至型腔之間即成為一個(gè)封閉腔。
 
   壓射沖頭向下移動(dòng)，推動(dòng)鵝頸通道內(nèi)的金屬液面上升，到?jīng)_頭封住進(jìn)料孔時(shí)，封閉腔中隨即在沖頭的作用下建立起壓力，金屬液便高速度地填充入模具型腔內(nèi)，填充完畢，壓射沖頭提升，打開進(jìn)料孔，填充后多余的金屬液回流，鵝頸通道內(nèi)的液面又恢復(fù)到與坩堝的液面相平。
   從壓射沖頭開始下壓起，至開模取出鑄件，即為一個(gè)操作循環(huán)，每一操作循環(huán)不必用人工或機(jī)械方法將金屬液澆入壓室內(nèi)。所以，熱壓室壓鑄具有很好的實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作的條件。并且又由于省去澆料工序，故生產(chǎn)效率比冷壓室壓鑄要高。
   壓鑄生產(chǎn)的發(fā)展史上，早期多用熱室壓鑄，但由于壓射沖頭與料筒是浸在金屬液內(nèi)進(jìn)行工作的，故極易產(chǎn)生粘咬和腐蝕的現(xiàn)象，往往造成生產(chǎn)中斷，因而逐漸被冷壓室壓鑄所代替。對(duì)于低熔點(diǎn)的鋅合金，采用熱壓室壓鑄時(shí)，壓射沖頭與料筒的材料只要用鑄鐵或球墨鑄鐵便可滿足必要的壽命要求，故至今在鋅合金壓鑄上仍然保留其應(yīng)有的地位。對(duì)于壓鑄鎂合金鑄件來說，因熱壓室壓鑄不會(huì)將鎂液上面的熔劑壓入型腔(鑄件)內(nèi)，故當(dāng)沖頭和料筒材料得到解決以后，用熱壓室壓鑄法來壓鑄鎂合金鑄件是有著獨(dú)特的效果的。
二、冷壓室壓鑄
    冷壓室壓鑄是將坩堝(即熔融金屬液)與機(jī)器分開，壓室不浸在金屬液內(nèi)。壓鑄時(shí)，是由人工、機(jī)械方式或其他方式將熔融金屬送入壓室的，壓室的溫度只受澆入金屬液后的傳熱所影響，而不是受金屬液所浸熱，故稱為冷壓室。冷壓室壓鑄是目前壓鑄生產(chǎn)中廣泛采用的壓鑄形式。
    冷壓室壓鑄又因壓室的放置方式不同分為臥式冷壓室壓鑄和立式冷壓室壓鑄。
    臥式冷壓室壓鑄如圖1-18所示。壓室1呈水平放置，壓射沖頭2亦作水平移動(dòng)。熔融金屬3未澆入前，壓射沖頭處于壓室的尾端(圖中假想線位置)，當(dāng)熔融金屬澆入壓室后，壓射沖頭便推動(dòng)金屬通過模具內(nèi)的橫澆道4，繼而到達(dá)內(nèi)澆口5，熔融金屬通過內(nèi)澆口時(shí)，其流動(dòng)速度便達(dá)到15-70米/秒，其后便填充入型腔6中。充滿型腔后，壓射沖頭的壓力仍繼續(xù)作用在金屬上，于是，金屬便在壓力下凝固而形成為鑄件。壓射后，多余的金屬稱為余料(或稱料餅)，在開模時(shí)，連同澆口系統(tǒng)和鑄件一起取出(參見圖1-1的敘述)。
 
   立式冷壓室壓鑄如圖1-19所示。壓室2呈垂直放置，壓射沖頭分為上沖頭1和下沖頭4，均作垂直上下移動(dòng)，熔融金屬未澆入壓室前，上沖頭處于壓室上方的空間，下沖頭處于堵住噴嘴5的孔口的位置。熔融金屬澆入壓室后，由于下沖頭堵住噴嘴的孔口，不會(huì)自行流入模具內(nèi)，當(dāng)上沖頭壓下并將要接觸金屬時(shí)，下沖頭便下移一小段距離，打開噴嘴孔口，上沖頭繼續(xù)快速壓下，熔融金屬便被擠壓而噴入模具的直澆道6，再經(jīng)分流錐7而轉(zhuǎn)向流入橫澆道8，通過內(nèi)澆口9而填充型腔10,填充完畢，上沖頭的壓力持續(xù)一個(gè)規(guī)定的時(shí)間后，便行提升，下沖頭就立即以沖擊的動(dòng)作將余料(料餅)從與直澆口的連接處切斷，然后下沖頭還繼續(xù)上移，將余料舉起至壓室上口，以備取掉。最后，開模取出鑄件。
上述三種壓鑄方法的模具的開、合都是水平方向的。還有一種方法是壓室呈垂直放置，而模具的開合也是垂直(上下)方向的，稱為全立式壓鑄。

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